Những chi tiết cần chú ý trong quá trình đánh bóng gia công CNC là gì?
Chuẩn bị trước khi đánh bóng
Kiểm tra phôi: Trước khi đánh bóng, hãy kiểm tra cẩn thận tình trạng bề mặt của phôi sau khi gia công CNC tại Đông Quan. Kiểm tra các vết gia công rõ ràng, vết dao, gờ hoặc độ lệch kích thước. Đối với các khuyết tật hiện có, trước tiên cần phải sửa chữa hoặc điều chỉnh thích hợp để đảm bảo rằng phôi về cơ bản đáp ứng các yêu cầu về hình dạng và kích thước dự kiến, vì các khuyết tậtnghiêm trọng có thể ảnh hưởng đến hiệu quả đánh bóng.
Chọn dụng cụ và vật liệu đánh bóng phù hợp: Lựa chọn dụng cụ đánh bóng dựa trên chất liệu (như kim loại,nhựa…), hình dạng và kích thước của phôi. Các dụng cụ đánh bóng thông thường bao gồm bánh xe đánh bóng, miếng đánh bóng, que mài, v.v. Ví dụ, đối vớinhững phôi kim loại có bề mặt phức tạp, có thể cần sử dụng bánh xe đánh bóng bằng len mềm; Đối với các phôinhựa phẳng, miếng đánh bóng polyurethane có thể là một lựa chọn tốt. Đồng thời,nên chọn các vật liệu đánh bóng phù hợpnhư bột đánh bóng, chất mài mòn, v.v., đồng thời xác định kích thước và thành phần hạt của chúng theo độ chính xác đánh bóng cần thiết.
Làm sạch bề mặt phôi: Đảm bảo bề mặt phôi sạch và không có tạp chấtnhư vết dầu, mạt sắt, bụi bẩn, v.v. Có thể sử dụng chất tẩy rửa hoặc dung môi đặc biệt để làm sạch, sau đó sấy khô bằng khínén sạch hoặc lau sạch bằng vải sạch. Vì tạp chất có thể làm xước bề mặt phôi hoặc khiến vật liệu đánh bóng bị hỏng trong quá trình đánh bóng.
Kiểm soát tham số quá trình đánh bóng
Kiểm soát tốc độ: Tốc độ của thiết bị đánh bóng (chẳng hạnnhư máy đánh bóng) có tác động đáng kể đến hiệu quả đánh bóng. Nói chung, tốc độ quay quá cao có thể khiếnnhiệt độ bề mặt phôi quá cao, dẫn đến biến dạngnhiệt, đặc biệt là đối với vật liệu mỏng.-có tường bao quanh hoặc cao-phôi gia công chính xác. Nếu tốc độ quá thấp sẽ ảnh hưởng đến hiệu quả đánh bóng. Tốc độ tối ưu cho các vật liệu phôi và dụng cụ đánh bóng khácnhau sẽ khácnhau. Ví dụ: khi sử dụng bánh xe đánh bóng len cho phôi kim loại, tốc độ có thể được kiểm soát trong khoảng 1500-2500 vòng quay mỗi phút,nhưng giá trị cụ thể cần được điều chỉnh theo tình hình thực tế.
Kiểm soát áp suất đánh bóng: Trong quá trình đánh bóng, cần kiểm soát hợp lý áp suất giữa dụng cụ đánh bóng và bề mặt phôi. Áp lực quá lớn có thể gây mài mòn quá mức trên bề mặt phôi, thậm chí dẫn đến biến dạng và cũng có thể khiến dụng cụ đánh bóng bị mòn quánhanh. Nếu áp suất quá thấp, các vết gia công không thể được loại bỏ một cách hiệu quả và không thể đạt được hiệu quả đánh bóngnhư mong đợi. Áp suất thường có thể được kiểm soát bằng cách điều chỉnh thiết bị cố định của thiết bị đánh bóng hoặc lực cầm tay củangười vận hành và phải được điều chỉnh linh hoạt theo vật liệu và hình dạng của phôi.
Kiểm soát thời gian đánh bóng: Độ dài của thời gian đánh bóng phụ thuộc vào chất lượng bề mặt ban đầu của phôi, mục tiêu đánh bóng và quá trình đánh bóng. Nếu thời gian quángắn có thể không loại bỏ được hoàn toàn vết dao và khuyết tật; Quánhiều thời gian không chỉ làm giảm hiệu quả sản xuất mà còn có thể có tác động tiêu cực đến chất lượng bề mặt của phôi, chẳng hạnnhư đánh bóng quá mức. (độ bóng bề mặt không đồng đều, rỗ, v.v.). Cần xác định thời gian đánh bóng thích hợp thông qua thựcnghiệm và kinhnghiệm, đồng thời liên tục quan sátnhững thay đổi trên bề mặt phôi trong quá trình đánh bóng.
Các điểm vận hành chính trong quá trình đánh bóng
Quy hoạch đường đánh bóng: Đối vớinhững phôi có hình dạng phức tạp cần quy hoạch đường đánh bóng hợp lý. Nói chung, phương pháp tiếp cận dần dần từ thô đến mịn được áp dụng, trong đó toàn bộ bề mặt phôi trước tiên được đánh bóng thô sơ bộ để loại bỏ các vết gia công lớn hơn, sau đó thực hiện đánh bóng tinh để có được bề mặt hoàn thiện tốt hơn. Trong quá trình đánh bóng, điều quan trọng là phải đảm bảo rằng đường đánh bóng bao phủ đều bề mặt phôi để tránh tình trạng đánh bóng quá mức hoặc không đủ ở một số khu vựcnhất định. Ví dụ, đối với phôi có bề mặt cong, việc đánh bóng có thể được thực hiện dọc theo đường viền của bề mặt và hướng đánh bóng cần phải thay đổi liên tục để hiệu quả đánh bóng bề mặt đồng đều hơn.
Tránh hiện tượng quánhiệt cục bộ: Trong quá trình đánh bóng,nhiệt dễ sinh ra trên bề mặt phôi do ma sát. Hãy cẩn thận để tránh quánhiệt cục bộ, vì điềunày có thể gây ranhững thay đổi trong cấu trúc vi mô của vật liệu phôi, ảnh hưởng đến hiệu suất và chất lượng bề mặt củanó. Có thể thực hiện các biện pháp làm mát thích hợp, chẳng hạnnhư đánh bóng không liên tục, sử dụng chất làm mát, v.v. Đối với một số vật liệunhạy cảm vớinhiệt độnhưnhựa, các biện pháp làm mát đặc biệt quan trọng.
Kiểm tra thời gian thực chất lượng bề mặt phôi: Trong quá trình đánh bóng, cần thường xuyên kiểm tra chất lượng bề mặt phôi, quan sát việc loại bỏ các vết gia công, sự thay đổi độ bóng bề mặt và xem có khuyết tật mớinào không (như trầy xước, bỏng, v.v.) xuất hiện. Việc kiểm tra có thể được thực hiện bằng các công cụnhư chiếu xạ ánh sáng mạnh, kính lúp hoặc kính hiển vi. Khi phát hiện ra vấn đề, cần điều chỉnh các thông số của quá trình đánh bóng hoặc thay thế dụng cụ đánh bóng kịp thời.
Xử lý và kiểm tra sau khi đánh bóng
Làm sạch phôi: Sau khi đánh bóng, bề mặt phôi phải được làm sạch hoàn toàn để loại bỏ các vật liệu đánh bóng còn sót lại, mảnh vụn và các tạp chất khác. Có thể sử dụng máy làm sạch siêu âm hoặc dung môi hữu cơ để làm sạch, sau đó sấy khô bằng khínén sạch để đảm bảo bề mặt phôi sạch sẽ và gọn gàng.
Kiểm tra chất lượng cuối cùng: Tiến hành kiểm tra chất lượng toàn diện của phôi được đánh bóng, bao gồm đo độnhám bề mặt, kiểm tra độ chính xác về kích thước, kiểm tra bềngoài, v.v. Sử dụng máy đo độnhám bề mặt để đo xem độnhám của bề mặt phôi có đáp ứng yêu cầu hay không; Kiểm tra xem kích thước của phôi cónằm trong phạm vi dung sai hay không thông qua các dụng cụ đo; Tiến hành kiểm tra trực quan để kiểm tra các vết trầy xước, vết bỏng và các khuyết tật về màu sắc không đồng đều. Chỉ khi tất cả các chỉ tiêu chất lượng của phôi đều đáp ứng yêu cầu thìnó mới được đưa vào quy trình tiếp theo hoặc được giao dưới dạng thành phẩm.