รายละเอียดที่ต้องใส่ใจในระหว่างกระบวนการขัดเงาของเครื่องจักรกลซีเอ็นซีมีอะไรบ้าง?
การเตรียมตัวก่อนการขัดเงา
การตรวจสอบชิ้นงาน: ก่อนที่จะขัด ให้ตรวจสอบสภาพพื้นผิวของชิ้นงานอย่างระมัดระวังหลังจากการตัดเฉือน CNC ในตงกวน ตรวจสอบเครื่องหมายการตัดเฉือน รอยมีด ครีบ หรือการเบี่ยงเบนขนาดที่ชัดเจน สำหรับข้อบกพร่องที่มีอยู่ จำเป็นต้องซ่อมแซมหรือปรับแต่งอย่างเหมาะสมก่อนเพื่อให้แน่ใจว่าชิ้นงานตรงตามข้อกำหนดด้านรูปร่างและขนาดที่คาดหวัง เนื่องจากข้อบกพร่องร้ายแรงอาจส่งผลต่อผลการขัดเงา
เลือกเครื่องมือและวัสดุขัดเงาที่เหมาะสม: เลือกเครื่องมือขัดเงาตามวัสดุ (เช่น โลหะ พลาสติก เป็นต้น)รูปร่าง และขนาดของชิ้นงาน เครื่องมือขัดทั่วไป ได้แก่ ล้อขัด แผ่นขัด แท่งเจียร ฯลฯ ตัวอย่างเช่น สำหรับชิ้นงานโลหะที่มีพื้นผิวซับซ้อน อาจจำเป็นต้องใช้ล้อขัดขนแกะแบบอ่อน สำหรับชิ้นงานพลาสติกแบน แผ่นขัดโพลียูรีเทนอาจเป็นทางเลือกที่ดี ในเวลาเดียวกัน ควรเลือกวัสดุขัดเงาที่ตรงกัน เช่น ยาขัดเงา สารกัดกร่อน ฯลฯ และควรกำหนดขนาดและองค์ประกอบของอนุภาคตามความแม่นยำในการขัดที่ต้องการ
การทำความสะอาดพื้นผิวของชิ้นงาน: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าพื้นผิวของชิ้นงานสะอาดและปราศจากสิ่งสกปรก เช่น คราบน้ำมัน ตะไบเหล็ก ฝุ่น ฯลฯ สามารถใช้น้ำยาทำความสะอาดหรือตัวทำละลายพิเศษในการทำความสะอาด จากนั้นทำให้แห้งด้วยลมอัดที่สะอาด หรือเช็ดทำความสะอาดด้วยผ้าสะอาด เพราะสิ่งสกปรกอาจทำให้พื้นผิวของชิ้นงานเกิดรอยขีดข่วนหรือทำให้วัสดุขัดเงาเสียหายระหว่างกระบวนการขัดเงาได้
การควบคุมพารามิเตอร์กระบวนการขัด
การควบคุมความเร็ว: ความเร็วของอุปกรณ์ขัดเงา (เช่น เครื่องขัด) มีผลกระทบอย่างมากต่อผลการขัดเงา โดยทั่วไปแล้ว ความเร็วในการหมุนที่มากเกินไปอาจทำให้อุณหภูมิพื้นผิวของชิ้นงานสูงเกินไป ส่งผลให้เกิดการเสียรูปจากความร้อน โดยเฉพาะชิ้นงานที่บาง-มีกำแพงล้อมรอบหรือสูง-ชิ้นงานที่มีความแม่นยำ หากความเร็วต่ำเกินไปจะส่งผลต่อประสิทธิภาพการขัดเงา ความเร็วที่เหมาะสมที่สุดสำหรับวัสดุชิ้นงานและเครื่องมือขัดเงาที่แตกต่างกันจะแตกต่างกันไป เช่น เมื่อใช้ล้อขัดขนแกะกับชิ้นงานโลหะ อาจควบคุมความเร็วได้ระหว่าง 1500-2,500 รอบต่อนาที แต่ต้องปรับค่าเฉพาะตามสถานการณ์จริง
การควบคุมแรงกดในการขัด: ในระหว่างกระบวนการขัดเงา จำเป็นต้องควบคุมแรงกดระหว่างเครื่องมือขัดกับพื้นผิวของชิ้นงานอย่างสมเหตุสมผล แรงกดที่มากเกินไปอาจทำให้พื้นผิวของชิ้นงานสึกหรอมากเกินไป แม้จะนำไปสู่การเสียรูป และอาจทำให้เครื่องมือขัดสึกหรอเร็วเกินไป หากแรงดันต่ำเกินไป จะไม่สามารถลบเครื่องหมายการตัดเฉือนออกได้อย่างมีประสิทธิภาพ และไม่สามารถบรรลุผลการขัดเงาที่คาดหวังได้ โดยทั่วไปสามารถควบคุมแรงดันได้โดยการปรับฟิกซ์เจอร์ของอุปกรณ์ขัดเงาหรือแรงแบบมือถือของผู้ปฏิบัติงาน และควรปรับได้อย่างยืดหยุ่นตามวัสดุและรูปร่างของชิ้นงาน
การควบคุมเวลาในการขัด: ระยะเวลาในการขัดขึ้นอยู่กับคุณภาพพื้นผิวเริ่มต้นของชิ้นงาน เป้าหมายการขัด และกระบวนการขัด หากเวลาสั้นเกินไป อาจไม่สามารถกำจัดรอยมีดและข้อบกพร่องได้ทั้งหมด เวลาที่มากเกินไปไม่เพียงแต่ลดประสิทธิภาพการผลิตเท่านั้น แต่ยังอาจส่งผลเสียต่อคุณภาพพื้นผิวของชิ้นงานด้วย เช่น การขัดมากเกินไป (ความมันวาวของพื้นผิวที่ไม่สม่ำเสมอ, รูพรุน ฯลฯ)- จำเป็นต้องกำหนดเวลาการขัดเงาที่เหมาะสมโดยการทดลองและประสบการณ์ และสังเกตการเปลี่ยนแปลงบนพื้นผิวของชิ้นงานอย่างต่อเนื่องในระหว่างกระบวนการขัดเงา
จุดปฏิบัติงานหลักระหว่างกระบวนการขัดเงา
การวางแผนเส้นทางการขัด: สำหรับชิ้นงานที่มีรูปร่างซับซ้อน จำเป็นต้องวางแผนเส้นทางการขัดอย่างสมเหตุสมผล โดยทั่วไป จะมีการใช้วิธีการแบบค่อยเป็นค่อยไปจากหยาบไปเป็นละเอียด โดยที่พื้นผิวชิ้นงานทั้งหมดจะต้องผ่านการขัดหยาบเบื้องต้นเพื่อลบรอยการตัดที่มีขนาดใหญ่กว่า จากนั้นจึงทำการขัดอย่างละเอียดเพื่อให้ได้ผิวสำเร็จที่ดีขึ้น ในระหว่างกระบวนการขัดเงา สิ่งสำคัญคือต้องแน่ใจว่าเส้นทางการขัดเงาครอบคลุมพื้นผิวของชิ้นงานอย่างสม่ำเสมอ เพื่อหลีกเลี่ยงสถานการณ์ที่มีการขัดเงามากเกินไปหรือไม่เพียงพอในบางพื้นที่ ตัวอย่างเช่น สำหรับชิ้นงานที่มีพื้นผิวโค้ง การขัดสามารถทำได้ตามแนวเส้นขอบของพื้นผิว และจำเป็นต้องเปลี่ยนทิศทางการขัดอย่างต่อเนื่องเพื่อให้ผลการขัดพื้นผิวมีความสม่ำเสมอมากขึ้น
หลีกเลี่ยงความร้อนสูงเกินไปในท้องถิ่น: ในระหว่างกระบวนการขัดเงา ความร้อนจะเกิดขึ้นบนพื้นผิวของชิ้นงานได้ง่ายเนื่องจากการเสียดสี โปรดใช้ความระมัดระวังเพื่อหลีกเลี่ยงความร้อนสูงเกินไปในท้องถิ่น เนื่องจากอาจทำให้เกิดการเปลี่ยนแปลงในโครงสร้างจุลภาคของวัสดุชิ้นงาน ซึ่งส่งผลต่อประสิทธิภาพและคุณภาพพื้นผิว สามารถใช้มาตรการทำความเย็นที่เหมาะสมได้ เช่น การขัดเป็นระยะ การใช้สารหล่อเย็น ฯลฯ สำหรับวัสดุที่ไวต่ออุณหภูมิบางชนิด เช่น พลาสติก มาตรการทำความเย็นมีความสำคัญอย่างยิ่ง
การตรวจสอบคุณภาพพื้นผิวชิ้นงานแบบเรียลไทม์: ในระหว่างกระบวนการขัดเงา จำเป็นต้องตรวจสอบคุณภาพพื้นผิวของชิ้นงานอย่างสม่ำเสมอ สังเกตการลบรอยการตัดเฉือน การเปลี่ยนแปลงความมันเงาของพื้นผิว และข้อบกพร่องใหม่หรือไม่ (เช่น รอยขีดข่วน รอยไหม้ เป็นต้น) ปรากฏ. การตรวจสอบสามารถทำได้โดยใช้เครื่องมือ เช่น การฉายรังสีที่มีความเข้มข้นสูง แว่นขยาย หรือกล้องจุลทรรศน์ เมื่อพบปัญหาแล้ว จำเป็นต้องปรับพารามิเตอร์กระบวนการขัดเงาหรือเปลี่ยนเครื่องมือขัดเงาให้ทันเวลา
การประมวลผลและการตรวจสอบหลังการขัดเงา
การทำความสะอาดชิ้นงาน: หลังจากการขัดเงา ควรทำความสะอาดพื้นผิวของชิ้นงานอย่างทั่วถึงเพื่อขจัดวัสดุขัดเงาที่ตกค้าง เศษซาก และสิ่งสกปรกอื่น ๆ สามารถใช้เครื่องทำความสะอาดอัลตราโซนิกหรือตัวทำละลายอินทรีย์ในการทำความสะอาดแล้วทำให้แห้งด้วยลมอัดที่สะอาดเพื่อให้แน่ใจว่าพื้นผิวของชิ้นงานสะอาดและเป็นระเบียบเรียบร้อย
การตรวจสอบคุณภาพขั้นสุดท้าย: ดำเนินการตรวจสอบคุณภาพชิ้นงานขัดเงาอย่างครอบคลุม รวมถึงการวัดความหยาบผิว การตรวจสอบความแม่นยำของขนาด การตรวจสอบลักษณะที่ปรากฏ ฯลฯ ใช้เครื่องวัดความหยาบผิวเพื่อวัดว่าความหยาบของพื้นผิวชิ้นงานตรงตามข้อกำหนดหรือไม่ ตรวจสอบว่าขนาดของชิ้นงานอยู่ในช่วงพิกัดความเผื่อหรือไม่โดยใช้เครื่องมือวัด ดำเนินการตรวจสอบด้วยสายตาเพื่อตรวจสอบรอยขีดข่วน รอยไหม้ และข้อบกพร่องด้านสีที่ไม่สม่ำเสมอ เมื่อตัวบ่งชี้คุณภาพทั้งหมดของชิ้นงานตรงตามข้อกำหนดเท่านั้นจึงจะสามารถเข้าสู่กระบวนการถัดไปหรือจัดส่งเป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปได้