부품의 정밀 가공 공정에서 직면하는 일반적인 문제는 무엇입니까

정확성 문제

치수 편차

이유: 공작 기계의 리드 스크류 마모, 가이드 레일의 정밀도 감소 등 가공 장비의 정밀도가 부족하면 공구 또는 공작물의 모션 정확도가 저하될 수 있습니다. 예를 들어, 공작 기계 나사의 피치 오류로 인해 공구의 축 이송이 편차가 발생하여 부품의 치수 오류가 발생할 수 있습니다. 또한 절삭 매개변수를 잘못 선택하면 치수 편차가 발생할 수도 있습니다. 예를 들어 이송 속도가 너무 빠르면 공구가 과도하게 절삭되어 설계 치수를 초과할 수 있습니다.

해결책: 가공 장비에 대한 정밀 테스트 및 유지 관리를 정기적으로 수행하고 마모된 부품을 교체하십시오. 동시에 절단 매개변수의 합리적인 선택, 부품 재료 및 공구 성능과 같은 요소를 기반으로 한 조정 및 실제-가공 공정 중 온라인 측정 시스템을 사용하여 시간 모니터링 및 치수 피드백 수정.

모양 오류

이유: 가공 중 진동은 형상 오류의 일반적인 원인 중 하나입니다. 예를 들어, 공작기계 자체의 진동은 모터의 불균형 동작, 절삭 공정 중 절삭력의 변화 등으로 인해 발생할 수 있습니다. 절삭 공구의 마모는 마모 등 부품 형상의 변화도 유발할 수 있습니다. 밀링 커터 블레이드의 마모로 인해 평평한 표면을 밀링할 때 평탄도가 감소할 수 있습니다.

해결책: 공작 기계 기초에 진동 감소 패드를 설치하고 공구의 형상 및 절삭 매개변수를 최적화하여 절삭력의 변동을 줄이는 등의 진동 감소 조치를 취하십시오. 동시에 정기적으로 절삭 공구를 교체하고 가공 전에 공구의 정확성을 점검하여 가공 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.

표면 거칠기가 요구 사항을 충족하지 않습니다.

이유: 낮은 절삭 속도 또는 과도한 이송 속도와 같은 부적절한 절삭 매개변수는 부품 표면에 뚜렷한 가공 흔적을 남길 수 있습니다. 절삭 공구의 품질과 마모도 표면 거칠기에 큰 영향을 미칩니다. 예를 들어, 공구의 절단면이 날카롭지 않으면 절단 과정이 원활하지 않고 절단 과정에서 재료가 찢어지는 원인이 될 수 있습니다. 또한, 냉각수 흐름이 충분하지 않거나 냉각 위치가 부정확한 등 가공 중 냉각수를 부적절하게 사용하는 경우에도 표면 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.

해결책: 절단 속도 증가, 이송 속도 감소 등과 같은 부품 재료 및 공구 재료를 기반으로 적절한 절단 매개변수를 선택합니다. 높은 것을 선택하십시오.-고품질의 절단 도구를 구입하고 어느 정도 마모된 후에는 즉시 교체하십시오. 절삭유가 절삭 영역을 완전히 덮고 우수한 냉각 및 윤활 기능을 제공할 수 있도록 절삭유를 합리적으로 사용하십시오.

중요한 이슈

재료 변형

이유: 절단 과정에서 절단력의 작용으로 인해 재료 내부에 응력이 발생합니다. 응력이 재료의 항복 한계를 초과하면 변형이 발생합니다. 예를 들어 얇은 경우-벽으로 둘러싸인 부품은 강성이 낮기 때문에 가공 중에 변형이 발생할 가능성이 더 높습니다. 또한, 부적절한 열처리는 담금질 후 재료의 구조 변화와 같은 재료 변형을 유발하여 내부 응력을 발생시키고 궁극적으로 부품 변형으로 이어질 수도 있습니다.

해결책: 변형되기 쉬운 부품의 경우 단계와 같은 합리적인 가공 공정을 사용하십시오.-~에 의해-스텝 가공을 통해 각 절삭 깊이를 줄이고 절삭력을 낮춥니다. 열처리 후에는 적절한 교정이나 에이징 처리를 하여 내부 응력을 제거해야 합니다. 동시에 부품을 설계할 때 부품의 강성을 향상시키기 위해 보강 리브 및 기타 구조를 추가하는 것을 고려하십시오.

재료 경도가 처리 요구 사항을 충족하지 않습니다.

이유: 재료의 원래 경도가 가공 기대치를 충족하지 못하거나 열처리 등의 요인으로 인해 가공 중에 경도가 변할 수 있습니다. 예를 들어, 경화강을 가공할 때 경도가 너무 높으면 공구 마모가 증가하고 공구가 손상될 수도 있습니다. 경도가 너무 낮으면 부품의 설계 성능 요구 사항을 충족하지 못할 수 있습니다.

해결책: 가공하기 전에 재료의 경도를 확인하고 경도 상황에 따라 적절한 가공 방법과 도구를 선택하십시오. 재료의 경도가 요구 사항을 충족하지 못하는 경우 먼저 어닐링을 통해 경도를 낮추거나 담금질하여 경도를 높이는 등 적절한 열처리를 수행한 후 가공을 수행할 수 있습니다.

도구 문제

공구 마모

이유: 절삭 공정 중에 공구는 가공물 재료와 강한 마찰 및 절삭 열을 발생시켜 공구 마모를 초래할 수 있습니다. 과도한 절삭 속도 및 이송 속도와 같은 불합리한 절삭 매개변수는 공구 마모를 가속화할 수 있습니다. 또한 공작물 재료의 경도와 인성이 공구 마모율에 영향을 미칠 수도 있습니다. 예를 들어, 고경도 합금 재료를 가공할 때 공구 마모가 더 빨라집니다.

해결책: 절삭 매개변수를 합리적으로 선택하고 공작물 재료의 특성과 공구 재료를 기반으로 최적화합니다. 질화티타늄으로 공구 표면을 코팅하는 등 공구 코팅 기술 활용 (주석), 티타늄 카바이드 (안면 경련) 및 기타 코팅은 공구의 내마모성을 향상시킬 수 있습니다. 동시에 절삭력, 절삭음, 진동 등의 신호를 모니터링하여 공구 마모 정도를 판단하고 적시에 공구를 교체하는 공구 마모 모니터링 시스템을 구축합니다.

절삭 공구 파손 및 손상

이유: 절삭 공구가 절삭 공정 중 딱딱한 부분, 고르지 못한 가공 공차 또는 절삭력의 급격한 증가를 만나면 치핑 및 손상이 발생하기 쉽습니다. 예를 들어, 단단한 함유물이 포함된 주물을 밀링할 때 공구가 함유물과 충돌하여 가장자리가 파손될 수 있습니다.

해결책: 비 행동-재료 내부에 함유물이 있는지 이해하기 위해 가공하기 전에 가공물 재료에 대한 파괴 테스트를 수행합니다. 가공 공차의 균등한 분배를 보장하기 위해 거친 가공 및 미세 가공 공정을 합리적으로 배열하는 등 가공 기술을 최적화합니다. 공구 인성을 향상시키고 가능한 절삭력 영향에 대처하려면 적절한 공구 형상과 재료를 선택하십시오.

프로세스 시스템 문제

클램핑 문제

이유: 고정 장치의 위치 지정 정확도가 충분하지 않으면 클램핑 프로세스 중에 공작물의 위치 지정이 부정확해질 수 있습니다. 예를 들어, 고정 장치의 위치 결정 핀이 마모된 후 공작물의 위치를 ​​정확하게 지정할 수 없어 가공된 부품의 위치 공차가 요구 사항을 충족하지 못하게 됩니다. 또한, 과도한 클램핑 힘은 작업물 변형을 유발할 수 있으며, 특히 얇은 작업물에서는 더욱 그렇습니다.-벽으로 둘러싸여 있고 높다-정밀 부품.

해결 방법: 고정 장치를 정기적으로 검사 및 유지 관리하고 마모된 위치 지정 구성 요소를 교체하십시오. 공작물의 재질과 형상에 따라 클램핑력의 크기와 분포를 합리적으로 결정해야 하며, 공작물의 변형을 줄이기 위해 소프트 클로, 탄성 고정구 등을 사용하는 등 적절한 클램핑 방법을 채택해야 합니다.

불합리한 프로세스 경로

이유: 공정 경로 설계에서는 부품의 정밀도 요구 사항, 재료 특성, 가공 장비 성능과 같은 요소를 고려하지 않았습니다. 예를 들어, 정밀도가 낮은 가공 장비에 정밀도가 높은 공정을 배치하거나, ​​열처리 공정 및 기계 가공 공정의 순서를 적절하게 배치하지 않으면 가공 문제가 발생할 수 있습니다.

해결책: 부품의 특정 요구 사항을 기반으로 다양한 요소를 종합적으로 고려하고 합리적인 프로세스 경로를 설계합니다. 예를 들어 고정밀도가 요구되는 부품의 경우 거친 가공 장비에서 먼저 거친 가공을 수행한 다음 높은 수준에서 정밀 가공을 수행합니다.-정밀 가공 장비. 내부 응력을 제거하기 위해 거친 가공 후 시효 처리 등 공정 경로에 열처리 공정을 합리적으로 배치하고 정밀 가공을 수행합니다.