Care sunt problemele frecvente întâlnite în procesul de prelucrare de precizie a pieselor

Problemă de precizie

Abaterea dimensională

Motiv: Precizia insuficientă a echipamentului de prelucrare, cum ar fi uzura șurubului mașinii-unelte și scăderea preciziei șinei de ghidare, poate duce la o scădere a preciziei de mișcare a sculei sau piesei de prelucrat. De exemplu, eroarea de pas a șurubului mașinii-unelte poate cauza abateri în avansul axial al sculei, ducând la erori dimensionale ale piesei. În plus, selecțianecorespunzătoare a parametrilor de tăiere poate provoca și abateri dimensionale, de exemplu, o viteză de avans prea mare poate duce la tăierea excesivă a sculei, depășind dimensiunile de proiectare.

Soluție: Efectuați în mod regulat teste de precizie și întreținere pe echipamentele de procesare și înlocuiți piesele uzate. În același timp, selecția rezonabilă a parametrilor de tăiere, ajustarea bazată pe factori precum materialele componentelor și performanța sculei și realitatea-monitorizarea timpului și corectarea feedback-ului dimensiunilor folosind sisteme de măsurare online în timpul procesului de prelucrare.

Eroare de formă

Motiv: Vibrația în timpul procesării este una dintre cauzele comune ale erorilor de formă. De exemplu, vibrația mașinii-unelte în sine poate proveni din funcționarea dezechilibrată a motorului, modificări ale forței de tăiere în timpul procesului de tăiere etc. Uzura sculelor de tăiere poate provoca, de asemenea, modificări ale formei pieselor, cum ar fi uzura. a lamelor frezei, ceea ce poate duce la scăderea planeității la frezarea suprafețelor plane.

Soluție: Luați măsuri de reducere a vibrațiilor, cum ar fi instalarea plăcuțelor de reducere a vibrațiilor pe fundația mașinii-unelte, optimizarea parametrilor geometrici și de tăiere ai sculei pentru a reduce fluctuațiile forței de tăiere. În același timp, înlocuiți în mod regulat sculele de tăiere și verificați acuratețea uneltelor înainte de procesare pentru a vă asigura că îndeplinesc cerințele de prelucrare.

Rugozitatea suprafețeinu îndeplinește cerințele

Motiv: Parametrii de tăiere inadecvați, cum ar fi viteza de tăiere mică sau viteza de avans excesivă, pot lăsa urme evidente de prelucrare pe suprafața piesei. Calitatea și uzura sculelor de tăiere au, de asemenea, un impact semnificativ asupra rugozității suprafeței. De exemplu, dacă muchia de tăiere a sculeinu este ascuțită, poate cauza ruperea materialului în timpul procesului de tăiere, mai degrabă decât tăierea lină. În plus, utilizareanecorespunzătoare a lichidului de răcire în timpul procesării, cum ar fi debitul insuficient de lichid de răcire sau poziția de răcire inexactă, poate afecta și calitatea suprafeței.

Soluție: Selectați parametrii de tăiere corespunzători pe baza materialului piesei și a materialului sculei, cum ar fi creșterea vitezei de tăiere, reducerea vitezei de avans etc. Alegeți unnivel ridicat.-scule de tăiere de calitate și înlocuiți-le imediat după ce s-au uzat într-o anumită măsură. Utilizați în mod rezonabil lichid de răcire pentru a vă asigura că poate acoperi complet zona de tăiere și oferă o bună răcire și lubrifiere.

Probleme materiale

Deformarea materialului

Motiv: În timpul procesului de tăiere, în interiorul materialului se generează stres datorită acțiunii forței de tăiere. Când solicitarea depășește limita de curgere a materialului, are loc deformarea. De exemplu, pentru subțire-piesele cu pereți, din cauza rigidității lor slabe, deformarea este mai probabil să apară în timpul prelucrării. În plus, tratamentul termicnecorespunzător poate provoca, de asemenea, deformarea materialului, cum ar fi modificări ale structurii materialului după călire, ducând la stres intern și conducând în cele din urmă la deformarea pieselor.

Soluție: Pentru piesele care sunt predispuse la deformare, utilizați un proces de prelucrare rezonabil, cum ar fi pasul-de-prelucrare în trepte, pentru a reduce adâncimea fiecărei tăieturi și a reduce forța de tăiere. Tratamentul adecvat de îndreptare sau îmbătrânire trebuie efectuat după tratamentul termic pentru a elimina stresul intern. În același timp, atunci când proiectați piesele, luați în considerare adăugareanervurilor de armare și a altor structuri pentru a îmbunătăți rigiditatea pieselor.

Duritatea materialuluinu corespunde cerințelor de prelucrare

Motiv: duritatea originală a materialului poate sănu corespundă așteptărilor procesării sau duritatea se poate modifica în timpul procesării din cauza unor factori precum tratamentul termic. De exemplu, la prelucrarea oțelului călit, dacă duritatea este prea mare, va crește uzura sculei și va duce chiar la deteriorarea sculei; Dacă duritatea este prea mică, este posibil sănu îndeplinească cerințele de performanță de proiectare ale piesei.

Soluție: Verificați duritatea materialului înainte de prelucrare și alegeți metoda și instrumentul adecvat de prelucrare în funcție de situația durității. Dacă duritatea materialuluinu îndeplinește cerințele, poate fi efectuat mai întâi un tratament termic adecvat, cum ar fi recoacere pentru a reduce duritatea sau călire pentru a crește duritatea, iar apoi poate fi efectuată prelucrarea.

Problema instrumentului

Uzura sculei

Motiv: În timpul procesului de tăiere, unealta va genera frecare intensă și căldură de tăiere cu materialul piesei de prelucrat, ceea ce poate duce la uzura sculei. Parametrii de tăierenerezonabili, cum ar fi viteza de tăiere excesivă și viteza de avans, pot accelera uzura sculei. În plus, duritatea și duritatea materialului piesei de prelucrat pot afecta, de asemenea, rata de uzură a sculei. De exemplu, atunci când se prelucrează materiale aliaje cu duritate mare, uzura sculei va fi mai rapidă.

Soluție: Selectați în mod rezonabil parametrii de tăiere și optimizați-i pe baza proprietăților materialului piesei de prelucrat și a materialului sculei. Utilizarea tehnologiei de acoperire a sculei, cum ar fi acoperirea suprafeței sculei cunitrură de titan (Staniu), carbură de titan (Tic) și alte acoperiri, pot îmbunătăți rezistența la uzură a instrumentului. În același timp, stabiliți un sistem de monitorizare a uzurii sculei pentru a determina gradul de uzură a sculei prin monitorizarea semnalelor precum forța de tăiere, sunetul de tăiere și vibrațiile și înlocuiți unealta în timp util.

Rupere și deteriorare a sculei de tăiere

Motiv: Când unealta de tăiere întâlnește puncte dure, alocație de prelucrareneuniformă sau o creștere bruscă a forței de tăiere în timpul procesului de tăiere, este predispusă la așchiere și deteriorare. De exemplu, atunci când frezați piese turnate care conțin incluziuni dure, unealta se poate ciocni cu incluziunile și poate rupe muchia.

Soluție: Comportamentnon-testarea distructivă asupra materialului piesei de prelucrat înainte de prelucrare pentru a înțelege prezența incluziunilor în interiorul materialului. Optimizați tehnologia de prelucrare, cum ar fi aranjarea proceselor de prelucrare brută și fine în mod rezonabil pentru a asigura o distribuție uniformă a alocației de prelucrare. Alegeți geometria și materialele adecvate pentru scule pentru a îmbunătăți duritatea sculei și pentru a face față posibilelor impacturi ale forței de tăiere.

Probleme ale sistemului de proces

Problema de prindere

Motiv: Precizia insuficientă de poziționare a dispozitivului de fixare poate duce la poziționarea incorectă a piesei de prelucrat în timpul procesului de strângere. De exemplu, după ce știftul de poziționare al dispozitivului de fixare se uzează, acestanu poate poziționa cu precizie piesa de prelucrat, rezultând că toleranța de poziție a piesei prelucratenu îndeplinește cerințele. În plus, forța excesivă de strângere poate provoca deformarea piesei de prelucrat, în special pentru cea subțire-zidit și înalt-piese de precizie.

Soluție: inspectați și întrețineți în mod regulat dispozitivele de fixare, înlocuiți componentele de poziționare uzate. Pe baza materialului și a formei piesei de prelucrat, dimensiunea și distribuția forței de strângere ar trebui determinate în mod rezonabil și ar trebui adoptate metode de strângere adecvate, cum ar fi utilizarea ghearelor moi, dispozitivelor elastice etc., pentru a reduce deformarea piesei de prelucrat.

Rutănerezonabilă a procesului

Motiv: Proiectarea traseului procesuluinu a luat în considerare factori precum cerințele de precizie ale pieselor, caracteristicile materialelor și performanța echipamentului de procesare. De exemplu, aranjarea proceselor cu cerințe de mare precizie pe echipamente de prelucrare cu precizie mai mică sau aranjareanecorespunzătoare a secvenței proceselor de tratare termică și a proceselor de prelucrare mecanică poate duce la probleme de prelucrare.

Soluție: Pe baza cerințelor specifice ale pieselor, luați în considerare diverși factori în mod cuprinzător și proiectați o rută rezonabilă a procesului. De exemplu, pentru piesele cu cerințe de înaltă precizie, prelucrarea brută este efectuată mai întâi pe echipamente de prelucrare brută, iar apoi prelucrarea de precizie este efectuată pe-echipamente de prelucrare de precizie. Aranjați în mod rezonabil procesul de tratament termic pe traseul procesului, cum ar fi tratamentul de îmbătrânire după prelucrarea brută pentru a elimina stresul intern și apoi efectuați prelucrarea de precizie.