Vilka är de vanliga problemen man stöter på i precisionsbearbetningsprocessen av delar

Noggrannhetsproblem

Dimensionell avvikelse

Orsak: Otillräcklig precision av bearbetningsutrustning, såsom slitage på verktygsmaskinens ledskruv och minskad precision av styrskenan, kan leda till en minskning av rörelsenoggrannheten hos verktyget eller arbetsstycket. Till exempel kan stigningsfelet för verktygsmaskinskruven orsaka avvikelse i verktygets axiella matning, vilket resulterar i dimensionsfel hos delen. Dessutom kan felaktigt val av skärparametrar också orsaka dimensionsavvikelser, till exempel kan en för hög matningshastighet resultera i överdriven skärning av verktyget som överskrider konstruktionsmåtten.

Lösning: Utför regelbundet precisionstestning och underhåll på processutrustning och byt ut slitna delar. Samtidigt rimligt urval av skärparametrar, justering baserat på faktorer som delmaterial och verktygsprestanda, och verklig-tidsövervakning och återkopplingskorrigering av dimensioner med hjälp av onlinemätningssystem under bearbetningsprocessen.

Formfel

Anledning: Vibrationer under bearbetningen är en av de vanligaste orsakerna till formfel. Till exempel kan själva verktygsmaskinens vibrationer komma från obalanserad drift av motorn, förändringar i skärkraft under skärprocessen etc. Slitage på skärverktyg kan också orsaka förändringar i formen på delar, såsom slitage av fräsblad, vilket kan leda till minskad planhet vid fräsning av plana ytor.

Lösning: Vidta vibrationsreducerande åtgärder, som att installera vibrationsreducerande dynor på verktygsmaskinens fundament, optimera verktygets geometriska parametrar och skärparametrar för att minska fluktuationer i skärkraften. Byt samtidigt ut skärverktygen regelbundet och kontrollera verktygensnoggrannhet före bearbetning för att säkerställa att de uppfyller bearbetningskraven.

Ytjämnhet uppfyller inte kraven

Orsak: Olämpliga skärparametrar, såsom låg skärhastighet eller för hög matningshastighet, kan lämna uppenbara bearbetningsmärken på detaljens yta. Kvaliteten och slitaget på skärverktyg har också en betydande inverkan på ytjämnheten. Till exempel, om skäreggen på verktyget inte är vass, kan det orsaka att material rivs sönder under skärprocessen, snarare än smidig skärning. Dessutom kan felaktig användning av kylvätska under bearbetningen, såsom otillräckligt kylvätskeflöde eller felaktig kylposition, också påverka ytkvaliteten.

Lösning: Välj lämpliga skärparametrar baserat på delmaterialet och verktygsmaterialet, som att öka skärhastigheten, minska matningshastigheten etc. Välj hög-skärverktyg av hög kvalitet och byt ut dem omgående efter att de har slitits ut till viss del. Använd rimligtvis kylvätska för att säkerställa att den helt kan täcka skärområdet och ge bra kylning och smörjning.

Materiella frågor

Materialdeformation

Orsak: Under skärprocessen genereras spänning inuti materialet på grund av skärkraftens verkan. När spänningen överstiger materialets sträckgräns uppstår deformation. Till exempel för tunna-väggförsedda delar, på grund av deras dåliga styvhet är det mer sannolikt att deformation uppstår under bearbetning. Dessutom kan felaktig värmebehandling också orsaka materialdeformation, såsom förändringar i materialets struktur efter härdning, vilket resulterar i inre spänningar och i slutändan leder till deldeformation.

Lösning: För delar som är benägna att deformeras, använd en rimlig bearbetningsprocess, såsom steg-av-stegbearbetning, för att minska djupet på varje skär och sänka skärkraften. Korrekt uträtning eller åldringsbehandling bör utföras efter värmebehandling för att eliminera inre stress. Samtidigt,när du designar delar, överväg att lägga till förstärkningsribbor och andra strukturer för att förbättra delarnas styvhet.

Materialets hårdhet uppfyller inte bearbetningskraven

Orsak: Materialets ursprungliga hårdhet kanske inte uppfyller bearbetningsförväntningarna, eller så kan hårdheten ändras under bearbetningen på grund av faktorer som värmebehandling. Till exempel, vid bearbetning av härdat stål, om hårdheten är för hög, kommer det att öka verktygsslitaget och till och med leda till verktygsskador; Om hårdheten är för låg kanske den inte uppfyller konstruktionskraven för delen.

Lösning: Kontrollera materialets hårdhet före bearbetning och välj lämplig bearbetningsmetod och verktyg baserat på hårdhetssituationen. Om materialets hårdhet inte uppfyller kraven kan lämplig värmebehandling utföras först, såsom glödgning för att minska hårdheten eller härdning för att öka hårdheten, och sedan kan bearbetning utföras.

Verktygsproblem

Verktygsslitage

Orsak: Under skärprocessen kommer verktyget att generera intensiv friktion och skärvärme med arbetsstyckets material, vilket kan leda till verktygsslitage. Orimliga skärparametrar, såsom för hög skärhastighet och matningshastighet, kan påskynda verktygsslitaget. Dessutom kan hårdheten och segheten hos arbetsstyckets material också påverka verktygets slitagehastighet. Till exempel, vid bearbetning av höghårda legeringsmaterial, kommer verktygsnötningen att vara snabbare.

Lösning: Välj skärparametrar rimligt och optimera dem baserat på egenskaperna hos arbetsstyckets material och verktygets material. Användningen av verktygsbeläggningsteknik, såsom beläggning av verktygets yta med titannitrid (Tenn)titankarbid (TiC) och andra beläggningar, kan förbättra verktygets slitstyrka. Skapa samtidigt ett verktygsslitageövervakningssystem för att fastställa graden av verktygsslitage genom att övervaka signaler som skärkraft, skärljud och vibrationer, och byt ut verktyget i tid.

Skärverktygsbrott och skador

Orsak: När skärverktyget stöter på hårda punkter, ojämn bearbetningsmån eller plötslig ökning av skärkraften under skärprocessen är det benäget att flisas och skadas. Till exempel, vid fräsning av gjutgods som innehåller hårda inneslutningar, kan verktyget kollidera med inneslutningarna och bryta kanten.

Lösning: Uppförande icke-destruktiv testning av arbetsstyckets material före bearbetning för att förstå förekomsten av inneslutningar inuti materialet. Optimera bearbetningstekniken, såsom att ordna grov- och finbearbetningsprocesser rimligt för att säkerställa en jämn fördelning av bearbetningstillägg. Välj lämplig verktygsgeometri och material för att förbättra verktygets seghet och klara av eventuella skärkraftstötar.

Processsystemproblem

Spänningsproblem

Orsak: Otillräcklig positioneringsnoggrannhet för fixturen kan resultera i felaktig positionering av arbetsstycket under fastspänningsprocessen. Till exempel, efter att fixturens positioneringsstift slits ut, kan den inte positionera arbetsstycket exakt, vilket resulterar i att positionstoleransen för den bearbetade delen inte uppfyller kraven. Dessutom kan överdriven klämkraft orsaka deformation av arbetsstycket, speciellt för tunna-murad och hög-precisionsdelar.

Lösning: Inspektera och underhåll regelbundet fixturer, byt ut slitna positioneringskomponenter. Baserat på materialet och formen på arbetsstycket bör storleken och fördelningen av klämkraften rimligen bestämmas, och lämpliga klämmetoder bör antas, såsom att använda mjuka klor, elastiska fixturer, etc., för att minska arbetsstyckets deformation.

Orimlig processväg

Orsak: Utformningen av processvägen tog inte hänsyn till faktorer som precisionskraven för delarna, materialegenskaper och bearbetningsutrustningens prestanda. Till exempel kan arrangemang av processer med höga precisionskrav på processutrustning med lägre precision, eller inte korrekt arrangera sekvensen av värmebehandlingsprocesser och mekaniska processer, leda till processproblem.

Lösning: Baserat på de specifika kraven för delarna, överväg olika faktorer heltäckande och utforma en rimlig processväg. Till exempel, för delar med höga precisionskrav, utförs grovbearbetning först på grovbearbetningsutrustning, och därefter utförs precisionsbearbetning på hög-precisionsbearbetningsutrustning. Ordna värmebehandlingsprocessen rimligt i processvägen, såsom åldringsbehandling efter grov bearbetning för att eliminera inre stress, och utför sedan precisionsbearbetning.