Jakie sąnajczęstsze problemy spotykane w procesie precyzyjnej obróbki części

Problem z dokładnością

Odchylenie wymiarowe

Powód: Niewystarczająca precyzja urządzeń obróbczych, taka jak zużycie śruby pociągowej obrabiarki i zmniejszona precyzja szyny prowadzącej, może prowadzić do zmniejszenia dokładności ruchunarzędzia lub przedmiotu obrabianego. Na przykład błąd skoku śruby obrabiarki może powodować odchylenie posuwu osiowegonarzędzia, co skutkuje błędami wymiarowymi części. Dodatkowoniewłaściwy dobór parametrów skrawania może również powodować odchyłki wymiarowe,np. zbyt duży posuw może skutkowaćnadmiernym skrawaniemnarzędzia, przekraczającym wymiary projektowe.

Rozwiązanie: Regularnie przeprowadzaj precyzyjne testy i konserwację sprzętu przetwórczego oraz wymieniaj zużyte części. Jednocześnie rozsądny dobór parametrów skrawania, regulacja w oparciu o takie czynniki jak materiały części i wydajnośćnarzędzia oraz rzeczywista-monitorowanie czasu i korekta zwrotna wymiarów za pomocą systemów pomiarowych online podczas procesu obróbki.

Błąd kształtu

Powód: Wibracje podczas obróbki są jedną znajczęstszych przyczyn błędów kształtu. Np. drgania samej obrabiarki mogą wynikać zniezrównoważonej pracy silnika, zmian siły skrawania podczas procesu skrawania itp. Zużycienarzędzi skrawających może powodować także zmiany w kształcie części,np. zużycie ostrzy frezów, co może prowadzić do zmniejszenia płaskości podczas frezowania powierzchni płaskich.

Rozwiązanie: Podjąć działania redukujące drgania, takie jak montaż podkładek redukujących drganiana fundamencie obrabiarki, optymalizując parametry geometryczne i skrawanianarzędzia w celu ograniczenia wahań siły skrawania. Jednocześnie regularnie wymieniajnarzędzia skrawające i sprawdzaj dokładnośćnarzędzi przed obróbką, aby upewnić się, że spełniają wymagania obróbki.

Chropowatość powierzchninie spełnia wymagań

Powód: Nieodpowiednie parametry skrawania, takie jak mała prędkość skrawania lub zbyt duży posuw, mogą pozostawić widoczne ślady obróbkina powierzchni detalu. Jakość i zużycienarzędzi skrawających również ma istotny wpływna chropowatość powierzchni. Na przykład, jeśli krawędź tnącanarzędzianie jest ostra, może to spowodować rozdarcie materiału podczas procesu cięcia, anie gładkie cięcie. Ponadtoniewłaściwe użycie chłodziwa podczas obróbki, takie jakniewystarczający przepływ chłodziwa lubniedokładna pozycja chłodzenia, może również mieć wpływna jakość powierzchni.

Rozwiązanie: Wybierz odpowiednie parametry skrawania w oparciu o materiał części i materiałnarzędzia, takie jak zwiększenie prędkości skrawania, zmniejszenie szybkości posuwu itp. Wybierz wysoką-wysokiej jakościnarzędzia tnące i wymieniać jeniezwłocznie po ich pewnym zużyciu. Rozsądnie używaj chłodziwa, aby mieć pewność, że całkowicie pokryje obszar skrawania i zapewni dobre chłodzenie i smarowanie.

Kwestie materialne

Odkształcenie materiału

Powód: Podczas procesu cięcia wewnątrz materiału powstająnaprężenia w wyniku działania siły skrawania. Kiedynaprężenie przekracza granicę plastyczności materiału,następuje odkształcenie. Na przykład dla cienkiego-części ściankowe, ze względuna ich słabą sztywność, odkształcenie jest bardziej prawdopodobne podczas obróbki. Ponadtoniewłaściwa obróbka cieplna może również powodować odkształcenia materiału, takie jak zmiany w strukturze materiału po hartowaniu, powodującenaprężenia wewnętrzne i ostatecznie prowadzące do deformacji części.

Rozwiązanie: W przypadku części podatnychna odkształcenianależy zastosować rozsądny proces obróbki,np. schodkowy-przez-obróbka krokowa, aby zmniejszyć głębokość każdego cięcia i zmniejszyć siłę skrawania. Po obróbce cieplnejnależy przeprowadzić odpowiednią obróbkę prostowania lub starzenia, aby wyeliminowaćnaprężenia wewnętrzne. Jednocześnie projektując części,należy rozważyć dodanie żeber wzmacniających i innych konstrukcji w celu poprawy sztywności części.

Twardość materiałunie spełnia wymagań przetwarzania

Powód: pierwotna twardość materiału możenie spełniać oczekiwań związanych z przetwarzaniem lub twardość może zmienić się w trakcie przetwarzania z powodu takich czynników, jak obróbka cieplna. Na przykład podczas obróbki stali hartowanej, jeśli twardość jest zbyt wysoka, zwiększy to zużycienarzędzia, anawet doprowadzi do jego uszkodzenia; Jeśli twardość jest zbytniska, możenie spełniać wymagań projektowych części.

Rozwiązanie: Sprawdź twardość materiału przed obróbką i wybierz odpowiednią metodę przetwarzania inarzędzie w oparciu o twardość. Jeżeli twardość materiałunie spełnia wymagań, można w pierwszej kolejności przeprowadzić odpowiednią obróbkę cieplną, taką jak wyżarzanie w celu zmniejszenia twardości lub hartowanie w celu zwiększenia twardości, anastępnie można przeprowadzić obróbkę.

Problem znarzędziem

Zużycienarzędzia

Powód: Podczas procesu skrawanianarzędzie wytwarza duże tarcie i ciepło skrawania w materiale przedmiotu obrabianego, co może prowadzić do zużycianarzędzia. Nieuzasadnione parametry skrawania, takie jaknadmierna prędkość skrawania i posuw, mogą przyspieszyć zużycienarzędzia. Ponadto twardość i wytrzymałość materiału przedmiotu obrabianego mogą również wpływaćna szybkość zużycianarzędzia. Na przykład podczas obróbki materiałów stopowych o wysokiej twardości zużycienarzędzia będzie szybsze.

Rozwiązanie: Rozsądnie dobieraj parametry skrawania i optymalizuj je w oparciu o właściwości materiału przedmiotu obrabianego i materiałunarzędzia. Zastosowanie technologii powlekanianarzędzi,np. powlekania powierzchninarzędzia azotkiem tytanu (Cyna), węglik tytanu (Tik) i inne powłoki mogą poprawić odpornośćnarzędziana zużycie. Jednocześnienależy ustanowić system monitorowania zużycianarzędzi w celu określenia stopnia zużycianarzędzia poprzez monitorowanie sygnałów, takich jak siła skrawania, dźwięk skrawania i wibracje, a także terminowo wymieniaćnarzędzie.

Pęknięcie i uszkodzenienarzędzia tnącego

Powód: Gdynarzędzie skrawającenapotyka twarde miejsca,nierównynaddatekna obróbkę lubnagły wzrost siły skrawania podczas procesu skrawania, jest podatnena odpryski i uszkodzenia. Przykładowo podczas frezowania odlewów zawierających wtrącenia twardenarzędzie może zderzyć się z wtrąceniami i złamać krawędź.

Rozwiązanie: Postępujnie-badanianiszczące materiału przedmiotu obrabianego przed obróbką w celu sprawdzenia obecności wtrąceń wewnątrz materiału. Optymalizuj technologię przetwarzania,na przykład rozsądnie organizując procesy obróbki zgrubnej i dokładnej, aby zapewnić równomierny rozkładnaddatkuna obróbkę. Wybierz odpowiednią geometrięnarzędzia i materiały, aby poprawić jego wytrzymałość i poradzić sobie z możliwymi uderzeniami siły skrawania.

Problemy z systemem procesowym

Problem z zaciskaniem

Powód: Niewystarczająca dokładność pozycjonowania uchwytu może skutkowaćniedokładnym pozycjonowaniem przedmiotu obrabianego podczas procesu mocowania. Przykładowo, po zużyciu trzpienia pozycjonującego uchwytu,nie jest on w stanie dokładnie ustawić przedmiotu obrabianego, co powoduje, że tolerancja położenia obrabianej częścinie spełnia wymagań. Dodatkowonadmierna siła docisku może spowodować odkształcenie przedmiotu obrabianego, zwłaszcza cienkiego-otoczony murem i wysoki-części precyzyjne.

Rozwiązanie: Regularnie sprawdzaj i konserwuj osprzęt, wymieniaj zużyte elementy pozycjonujące. Na podstawie materiału i kształtu przedmiotu obrabianegonależy rozsądnie określić wielkość i rozkład siły mocowania oraz zastosować odpowiednie metody mocowania, takie jak użycie miękkich pazurów, elastycznych uchwytów itp., aby zmniejszyć odkształcenie przedmiotu obrabianego.

Nieuzasadniona trasa procesu

Powód: Przy projektowaniu trasy procesunie uwzględniono takich czynników, jak wymagania dotyczące precyzji części, charakterystyka materiału i wydajność sprzętu przetwarzającego. Na przykład organizacja procesów o wysokich wymaganiach dotyczących precyzjina urządzeniach przetwarzających o mniejszej precyzji lubnieprawidłowe uporządkowanie sekwencji procesów obróbki cieplnej i procesów obróbki mechanicznej może prowadzić do problemów przetwórczych.

Rozwiązanie: W oparciu o specyficzne wymagania częścinależy kompleksowo rozważyć różne czynniki i zaprojektować rozsądną trasę procesu. Na przykład w przypadku części o wysokich wymaganiach dotyczących precyzji obróbkę zgrubną wykonuje sięnajpierwna sprzęcie do obróbki zgrubnej, anastępnie obróbkę precyzyjną wykonuje sięna wysokich-precyzyjny sprzęt do obróbki. Rozsądnie zorganizuj proces obróbki cieplnejna trasie procesu, taki jak obróbka starzeniowa po obróbce zgrubnej w celu wyeliminowanianaprężeń wewnętrznych, anastępnie przeprowadź precyzyjną obróbkę.