Какви са често срещаните проблеми в процеса на прецизна обработка на части

Проблем с точността

Отклонение в размерите

Причина: Недостатъчната прецизност на обработващото оборудване, като износване на водещия винт на машинния инструмент и намалена точност на водещата релса, може да доведе до намаляване на точността на движение на инструмента или детайла. Например грешката на стъпката на винта на машинния инструмент може да причини отклонение в аксиалното подаване на инструмента, което води до грешки в размерите на детайла. В допълнение, неправилният избор на параметри на рязане може също да причини отклонения в размерите, например твърде висока скорост на подаване може да доведе до прекомерно рязане на инструмента, надвишаващо проектните размери.

Решение: Редовно извършвайте прецизни тестове и поддръжка на обработващото оборудване и подменяйте износените части. В същото време, разумен избор на параметри на рязане, регулиране въз основа на фактори като материали на детайла и производителност на инструмента и реални-мониторинг на времето и корекция на размерите чрез онлайн измервателни системи по време на процеса на обработка.

Грешка във формата

Причина: Вибрацията по време на обработка е една от честите причини за грешки във формата. Например, вибрациите на самата машина може да произтичат от небалансирана работа на двигателя, промени в силата на рязане по време на процеса на рязане и т.н. Износването на режещите инструменти може също да причини промени във формата на частите, като например износването на остриета на фреза, което може да доведе до намаляване на плоскостта при фрезоване на плоски повърхности.

Решение: Вземете мерки за намаляване на вибрациите, като например инсталиране на подложки за намаляване на вибрациите върху основата на машинния инструмент, оптимизиране на геометричните и параметрите на рязане на инструмента, за да намалите колебанията в силата на рязане. В същото време редовно подменяйте режещите инструменти и проверявайте точността на инструментите преди обработка, за да сте сигурни, че отговарят на изискванията за обработка.

Грапавостта на повърхността не отговаря на изискванията

Причина: Неподходящи параметри на рязане, като ниска скорост на рязане или прекомерна скорост на подаване, могат да оставят очевидни следи от обработка върху повърхността на детайла. Качеството и износването на режещите инструменти също оказват значително влияние върху грапавостта на повърхността. Например, ако режещият ръб на инструмента не е остър, това може да причини разкъсване на материала по време на процеса на рязане, а не гладко рязане. В допълнение, неправилното използване на охлаждаща течност по време на обработката, като например недостатъчен поток на охлаждащата течност или неточна позиция на охлаждане, също може да повлияе на качеството на повърхността.

Решение: Изберете подходящи параметри на рязане въз основа на материала на частта и материала на инструмента, като увеличаване на скоростта на рязане, намаляване на скоростта на подаване и т.н. Изберете висока-качествени режещи инструменти и ги сменете своевременно, след като са се износили до известна степен. Разумно използвайте охлаждаща течност, за да сте сигурни, че тя може напълно да покрие зоната на рязане и да осигури добро охлаждане и смазване.

Материални въпроси

Деформация на материала

Причина: По време на процеса на рязане се генерира напрежение вътре в материала поради действието на силата на рязане. Когато напрежението надвиши границата на провлачване на материала, възниква деформация. Например за тънки-стенни части, поради слабата им твърдост е по-вероятно да настъпи деформация по време на обработката. В допълнение, неправилната топлинна обработка може също да причини деформация на материала, като например промени в структурата на материала след закаляване, което води до вътрешно напрежение и в крайна сметка води до деформация на частта.

Решение: За части, които са склонни към деформация, използвайте разумен процес на обработка, като например стъпало-от-стъпаловидна обработка, за намаляване на дълбочината на всеки срез и намаляване на силата на рязане. След топлинна обработка трябва да се извърши подходящо изправяне или третиране със стареене, за да се елиминира вътрешното напрежение. В същото време, когато проектирате части, помислете за добавяне на подсилващи ребра и други структури за подобряване на твърдостта на частите.

Твърдостта на материала не отговаря на изискванията за обработка

Причина: Първоначалната твърдост на материала може да не отговаря на очакванията за обработка или твърдостта може да се промени по време на обработката поради фактори като термична обработка. Например, когато обработвате закалена стомана, ако твърдостта е твърде висока, това ще увеличи износването на инструмента и дори ще доведе до повреда на инструмента; Ако твърдостта е твърде ниска, тя може да не отговаря на изискванията за конструктивни характеристики на детайла.

Решение: Проверете твърдостта на материала преди обработка и изберете подходящия метод и инструмент за обработка въз основа на ситуацията с твърдостта. Ако твърдостта на материала не отговаря на изискванията, първо може да се извърши подходяща топлинна обработка, като например отгряване за намаляване на твърдостта или закаляване за увеличаване на твърдостта и след това може да се извърши обработка.

Проблем с инструмента

Износване на инструмента

Причина: По време на процеса на рязане инструментът ще генерира интензивно триене и топлина при рязане с материала на детайла, което може да доведе до износване на инструмента. Неразумните параметри на рязане, като прекомерна скорост на рязане и скорост на подаване, могат да ускорят износването на инструмента. В допълнение, твърдостта и издръжливостта на материала на детайла също могат да повлияят на степента на износване на инструмента. Например, когато се обработват сплави с висока твърдост, износването на инструмента ще бъде по-бързо.

Решение: Изберете разумно параметрите на рязане и ги оптимизирайте въз основа на свойствата на материала на детайла и материала на инструмента. Използването на технология за покритие на инструмента, като покритие на повърхността на инструмента с титанов нитрид (TiN), титанов карбид (TiC) и други покрития, могат да подобрят устойчивостта на износване на инструмента. В същото време създайте система за наблюдение на износването на инструмента, за да определите степента на износване на инструмента чрез наблюдение на сигнали като сила на рязане, звук при рязане и вибрации и сменете инструмента своевременно.

Счупване и повреда на режещия инструмент

Причина: Когато режещият инструмент се сблъска с твърди места, неравномерна обработка или внезапно увеличаване на силата на рязане по време на процеса на рязане, той е предразположен към начупване и повреда. Например, при фрезоване на отливки, съдържащи твърди включвания, инструментът може да се сблъска с включванията и да счупи ръба.

Решение: Провеждайте не-разрушително изпитване на материала на детайла преди обработка, за да се разбере наличието на включвания вътре в материала. Оптимизирайте технологията на обработка, като организиране на процесите на груба и фина обработка разумно, за да осигурите равномерно разпределение на резервите за обработка. Изберете подходяща геометрия на инструмента и материали, за да подобрите здравината на инструмента и да се справите с възможни въздействия на силата на рязане.

Проблеми с процесната система

Проблем със затягането

Причина: Недостатъчната точност на позициониране на приспособлението може да доведе до неточно позициониране на детайла по време на процеса на затягане. Например, след като позициониращият щифт на приспособлението се износи, той не може да позиционира точно детайла, което води до това, че толерансът на позицията на обработваната част не отговаря на изискванията. В допълнение, прекомерната сила на затягане може да причини деформация на детайла, особено при тънък-стенен и висок-прецизни части.

Решение: Редовно проверявайте и поддържайте приспособленията, сменяйте износените позициониращи компоненти. Въз основа на материала и формата на детайла, размерът и разпределението на силата на затягане трябва да бъдат разумно определени и трябва да бъдат приети подходящи методи за затягане, като например използване на меки нокти, еластични приспособления и т.н., за да се намали деформацията на детайла.

Неразумен маршрут на процеса

Причина: Дизайнът на маршрута на процеса не е взел предвид фактори като изискванията за точност на частите, характеристиките на материала и производителността на обработващото оборудване. Например организирането на процеси с високи изисквания за точност на оборудване за обработка с по-ниска точност или неправилното организиране на последователността на процесите на термична обработка и процесите на механична обработка може да доведе до проблеми с обработката.

Решение: Въз основа на специфичните изисквания на частите, обмислете изчерпателно различни фактори и проектирайте разумен маршрут на процеса. Например, за части с високи изисквания за точност, грубата обработка се извършва първо на оборудване за груба обработка, а след това прецизната обработка се извършва на високо-оборудване за прецизна обработка. Разумно организирайте процеса на топлинна обработка в маршрута на процеса, като обработка на стареене след груба обработка, за да елиминирате вътрешното напрежение, и след това извършете прецизна обработка.