Jaké jsou běžné problémy, se kterými se setkáváme v procesu přesného obrábění dílů

Problém s přesností

Rozměrová odchylka

Důvod: Nedostatečná přesnost obráběcího zařízení, jako je opotřebení vodícího šroubu obráběcího stroje a snížená přesnost vodicí lišty, může vést ke snížení přesnosti pohybunástrojenebo obrobku. Například chyba stoupání šroubu obráběcího stroje může způsobit odchylku v axiálním posuvunástroje, což má zanásledek rozměrové chyby součásti. Kromě toho můženesprávná volba řezných parametrů způsobit i rozměrové odchylky,například příliš rychlý posuv může mít zanásledeknadměrné řezánínástroje, překračující konstrukční rozměry.

Řešení: Pravidelně provádějte přesné testování a údržbu zpracovatelského zařízení a vyměňujte opotřebované díly. Zároveň rozumný výběr řezných parametrů, úpravana základě faktorů, jako jsou materiály dílů a výkonnástroje, a reálné-sledování času a zpětná korekce rozměrů pomocí online měřicích systémů během procesu obrábění.

Chyba tvaru

Důvod: Vibrace při zpracování jsou jednou z častých příčin tvarových chyb. Například vibrace samotného obráběcího stroje mohou pocházet znevyváženého chodu motoru, změn řezné síly během procesu řezání atd. Opotřebení řeznýchnástrojů může také způsobit změny tvaru dílů, jako je opotřebení břitů fréz, což může vést ke snížení rovinnosti při frézování rovinných ploch.

Řešení: Proveďte opatření ke snížení vibrací, jako je instalace podložek pro snížení vibracína základ obráběcího stroje, optimalizace geometrických a řezných parametrůnástroje pro snížení kolísání řezné síly. Zároveň pravidelně vyměňujte řeznénástroje a před zpracováním kontrolujte přesnostnástrojů, zda splňují požadavkyna obrábění.

Drsnost povrchunesplňuje požadavky

Důvod: Nevhodné řezné parametry, jako jenízká řezná rychlostnebonadměrná rychlost posuvu, mohouna povrchu součásti zanechat zřetelné stopy po obrábění. Významný vlivna drsnost povrchu má také kvalita a opotřebení řeznýchnástrojů. Pokudnapříklad řezná hrananástrojenení ostrá, může to způsobit trhání materiálu během procesu řezání, spíšenež hladké řezání. Navícnesprávné použití chladicí kapaliny během zpracování, jako jenedostatečný průtok chladicí kapalinynebonepřesná poloha chlazení, může také ovlivnit kvalitu povrchu.

Řešení: Vyberte vhodné řezné parametryna základě materiálu součásti a materiálunástroje, jako je zvýšení řezné rychlosti, snížení rychlosti posuvu atd. Zvolte vysokou-kvalitní řeznénástroje a po určitém opotřebení jeneprodleně vyměňte. Rozumně používejte chladicí kapalinu, abyste zajistili, že plně pokryje oblast řezání a zajistí dobré chlazení a mazání.

Materiální problémy

Deformace materiálu

Důvod: Během procesu řezání vzniká uvnitř materiálunapětí v důsledku působení řezné síly. Kdyžnapětí překročí mez kluzu materiálu, dojde k deformaci. Například pro tenké-zděné díly, vzhledem k jejich špatné tuhosti dochází při zpracování spíše k deformaci. Kromě toho můženesprávné tepelné zpracování také způsobit deformaci materiálu, jako jsou změny ve struktuře materiálu po kalení, což má zanásledek vnitřní pnutí anakonec vede k deformaci součásti.

Řešení: U dílů, které jsounáchylné k deformaci, použijte přiměřený proces obrábění,například krokový-podle-krokové obrábění, ke snížení hloubky každého řezu a snížení řezné síly. Správnénarovnánínebo ošetření stárnutím by mělo být provedeno po tepelném ošetření, aby se odstranilo vnitřní pnutí. Zároveň přinavrhování dílů zvažte přidání výztužných žeber a dalších konstrukcí pro zlepšení tuhosti dílů.

Tvrdost materiálunesplňuje požadavkyna zpracování

Důvod: Původní tvrdost materiálunemusí splňovat očekávání zpracovánínebo se tvrdost může během zpracování změnit vlivem faktorů, jako je tepelné zpracování. Například při zpracování kalené oceli, pokud je tvrdost příliš vysoká, zvýší se opotřebenínástroje a dokonce povede k poškozenínástroje; Pokud je tvrdost přílišnízká,nemusí splňovat požadavkyna konstrukční výkon součásti.

Řešení: Před zpracováním zkontrolujte tvrdost materiálu a zvolte vhodnou metodu zpracování anástrojna základě tvrdosti. Pokud tvrdost materiálunesplňuje požadavky, lzenejprve provést vhodné tepelné zpracování, jako je žíhání pro snížení tvrdostinebo kalení pro zvýšení tvrdosti, a poté lze provést zpracování.

Problém snástrojem

Opotřebenínástroje

Důvod: Během procesu řezání budenástroj generovat intenzivní tření a řezné teplo s materiálem obrobku, což může vést k opotřebenínástroje. Nepřiměřené řezné parametry, jako jenadměrná řezná rychlost a rychlost posuvu, mohou urychlit opotřebenínástroje. Kromě toho může tvrdost a houževnatost materiálu obrobku také ovlivnit rychlost opotřebenínástroje. Například při zpracování slitinových materiálů s vysokou tvrdostí bude opotřebenínástroje rychlejší.

Řešení: Rozumně volit řezné parametry a optimalizovat jena základě vlastností materiálu obrobku a materiálunástroje. Použití technologie povlakovánínástrojů, jako je povlakování povrchunástrojenitridem titanu (Cín), karbid titanu (TiC) a další povlaky, mohou zlepšit odolnostnástroje proti opotřebení. Zároveň zaveďte systém sledování opotřebenínástroje, abyste určili stupeň opotřebenínástroje sledováním signálů, jako je řezná síla, zvuk řezání a vibrace, a včas vyměňtenástroj.

Zlomení a poškození řeznéhonástroje

Důvod: Když se řeznýnástroj během procesu řezání setká s tvrdými místy,nerovnoměrným přídavkemna obráběnínebonáhlým zvýšením řezné síly, jenáchylný k odštípnutí a poškození. Například při frézování odlitků obsahujících tvrdé vměstky můženástroj kolidovat s vměstky a zlomit břit.

Řešení: Chováníne-destruktivní testování materiálu obrobku před zpracováním k pochopení přítomnosti vměstků uvnitř materiálu. Optimalizujte technologii zpracování, jako je rozumné uspořádání procesů hrubého a jemného obrábění, abyste zajistili rovnoměrné rozložení přídavkuna obrábění. Zvolte vhodnou geometriinástroje a materiály, abyste zlepšili houževnatostnástroje a vyrovnali se s možnými dopady řezné síly.

Problémy se systémem

Problém s upínáním

Důvod: Nedostatečná přesnost polohování upínače může mít zanásledeknepřesné polohování obrobku během procesu upínání. Například poté, co se polohovací čep upínače opotřebuje,nemůže přesně umístit obrobek, což má zanásledek, že tolerance polohy zpracovávaného dílunesplňuje požadavky. Kromě toho můženadměrná upínací síla způsobit deformaci obrobku, zejména u tenkých-zděné a vysoké-přesné díly.

Řešení: Pravidelně kontrolujte a udržujte přípravky, vyměňte opotřebované polohovací součásti. Na základě materiálu a tvaru obrobku by měla být přiměřeně určena velikost a rozložení upínací síly a měly by být přijaty vhodné metody upínání, jako je použití měkkých drápů, elastických přípravků atd., aby se snížila deformace obrobku.

Nerozumná cesta procesu

Důvod: Návrh procesní cestynezohlednil faktory, jako jsou požadavkyna přesnost dílů, materiálové charakteristiky a výkon zpracovatelského zařízení. Například uspořádání procesů s vysokými požadavkyna přesnostna zpracovatelském zařízení snižší přesnostínebonesprávné uspořádání posloupnosti procesů tepelného zpracování a procesů mechanického zpracování může vést k problémům se zpracováním.

Řešení: Na základě konkrétních požadavků dílů komplexně zvažte různé faktory anavrhněte rozumnou cestu procesu. Například u dílů s vysokými požadavkyna přesnost senejprve hrubé obrábění provádína zařízení pro hrubé obrábění a poté se provádí přesné obráběnína vysoké-zařízení pro přesné obrábění. Rozumně uspořádejte proces tepelného zpracování v cestě procesu, jako je ošetření stárnutím po hrubém obrábění, aby se eliminovalo vnitřní pnutí, a poté proveďte přesné obrábění.